“最让我开心的，不是QC项目数量上的增加，而是看到更多的班长在日常工作中科学的运用QC、标准作业等精益生产工具。”当被问到精益生产推进4年来，最开心的事情是什么时，潍柴一号工厂QC联络员李工说到。
2011年5月，作为精益生产试点单位，潍柴一号工厂在公司领导、专家及公司精益办的指导和帮助下积极探索推进精益项目，李工成了首批QC联络员。一开始，都不知道如何开展QC工作。“很多时候，员工有问题找到我，我得临时去请教专家。”李工很不好意思地说。
当然，这种情况并没有持续多久，很快潍柴一号工厂采取以车间实施为中心、分厂精益推进办公室为指导、各功能组紧密配合的精益推进模式;按照由表及里、以点带面、分步推进的总体思路，紧紧围绕“七大任务”开展精益的推广工作。
李工的工作变得更忙碌了，学习知识、培训员工、定期巡查……随着精益生产的持续推进，一线员工的综合素质也得到了有效提升，“精益育人”这一核心效果逐渐显露。
在一次参加车间内部经济运行分析会时，李工惊喜地发现，班组长在管理思维方式上已经有了实质性突破。当分析到气缸盖结合面压痕问题时，班组长既没有像精益推进之前那样无话可说，又不像精益推进之初那样只会说“加强管理”、“增强员工意识”之类的空话，而是从人、机、料、法、环等多方面分析问题，待发现要因是“铰钻孔工位存在垫铁屑现象”后，班组制定了详细的执行、固化、再提升计划。“刚开始我还觉得有点眼熟。”李工回忆到，“后来和班长讨论起来，我们才发现，这套思维方式不正是QC小组活动中‘PDCA’工具的衍生吗!”
“从不知道怎么思考问题，到照葫芦画瓢机械式的思考问题，再到不拘泥于形式的科学思考问题。这既是员工综合素质的表现，又是精益推进四周年来取得效果的冰山一角。精益生产不仅带来了员工思维方式的改变，更带来了分厂综合实力快速提升的实效。”一号工厂领导强调到。
2014年，潍柴一号工厂自主开展自动化改造项目。先后完成了曲轴箱自动化装配单元、气缸盖气门导管孔自动铰专机等技术含量高、实施效果好的优秀自动化改造项目34项，其中有9个项目实现了省人化，26个项目减轻了操作人员的劳动强度，14个项目降低了生产节拍，提高了生产效率，创造年度经济效益达到1000余万元。这些项目从设计、施工、项目过程管理全部由专业厂自主完成，说明我们的员工对项目的综合管理能力显著提升，更是员工综合素质提升的具体体现。
经过4年的精益推进，一线员工的生产现场改善由2011年的1130项提升至2014年的19214项，QC项目由2011年的44项提升至2014年的217项，六西格玛项目由2011年的6项提升至2014年的16项，获得公司级优秀改善项目16项，六西格玛项目一等奖5项，全国优秀质量管理小组2名，全国优秀质量管理小组活动成果2项。
在一号工厂精益三周年总结中有这么一句话：精益生产最大的成果就是培养了一支敢想敢干的高素质员工队伍。“当时还有很多人不理解，但是现在反观近年的工作，这句话得到了实实在在的印证。”
