6月7日，广州石化化工一部裂解炉A炉退出烧焦，运行周期达到68天，创改投加氢尾油作原料后裂解炉长周期运行新纪录。
为降低乙烯原料成本，广州石化发挥“大炼油小乙烯”在乙烯原料结构优化上具备的优势，合理利用干气、饱和液化气等资源，使乙烯裂解装置从纯石脑油为原料的裂解模式，逐步形成包括石脑油、轻质石脑油、加氢尾油、拔头油、轻烃(丙丁烷)等多种原料在内的裂解炉运行新模式。
由于生产装置流程和裂解炉基本没有进行原料适应性的改造，原料严重偏离设计工况，裂解原料改变后，出现裂解炉废锅结焦严重、清焦难度大、炉管弯头容易腐蚀、急冷油黏度增大等问题。投用加氢尾油后，裂解炉运行周期从设计的60天缩短为40天，切换频次和劳动强度都在增大。
如何让已经运行了20年的裂解“老炉子”重新焕发“青春”，既吃好“粗粮”，又尽量多创效益呢?负责裂解装置生产维护的化工一部技术人员可谓“绞尽脑汁”。如为解决裂解炉炉管前后部第7、8根裂解深度偏高，导致相应废锅出口温升较快的问题，首席技师王锋创造性地对四根入口炉管处进行了陶纤外绕保护，给该段炉管穿上一层石棉“外衣”，使炉管均匀受热，彻底解决了这一难题。此外，技术人员还通过采用深度烧焦、在线清焦、保温维护、动态调整裂解深度、调整COT偏差等一系列措施，一一化解原料劣质化带来的难题。
在裂解炉长周期运行不断创出新水平的同时，广州石化裂解原料优化也不断创出新佳绩，自去年8月以来，裂解石脑油原料投入比例下降了13.22%，轻石脑油和加氢尾油原料投入比例分别上升了6.97%、6.34%。今年1-5月，累计吨乙烯原料还原成本较同期下降313元/吨，为广州石化化工板块持续盈利奠定了基础。
